test
03.03.2017

Mit Prozesssimulation realitätsgerecht optimieren

Mit der Kombination aus kundenspezifischer, analoger Lernfabrik und anschließender digitaler, dynamischer Simulation hat ein Unternehmen eine Methode entwickelt, die es den Anwendern ermöglichen soll, eine ganzheitliche und realitätsgerechte Optimierung ihrer Prozesse durchzuführen.

Was wäre, wenn …? Diese Frage steht am Anfang jeder Überlegung, die sich Unternehmer fast täglich machen. Wie ändert sich mein Servicelevel, wenn ich meinen Produktionsablauf verändern würde? Wie verhalten sich meine Prozesse, wenn die Auslastung im zweiten Quartal um 10 % steigt oder sinkt? Ist die Verteilung von Aufträgen zu meinen Maschinen effizient? Ist es sinnvoll, in eine neue Anlage zu investieren? Und falls ja, was muss diese mindestens/maximal leisten können?

Test ist bei laufender Produktion oft nicht möglich
An Ideen für prozessoptimierende Maßnahmen bei solchen Fragestellungen mangelt es meist nicht – an Möglichkeiten, diese Konzepte und Vorschläge einmal durchzutesten jedoch häufiger. Selten kann die Produktion im laufenden Betrieb für irgendwelche Verbesserungsvorschläge mal eben umgebaut werden, von dem blinden Kauf neuer Maschinen ganz zu schweigen. Eine Pilotierung von möglichen Optimierungsmaßnahmen ist daher aus zeitlichen, kostentechnischen oder risikobehafteten Gründen nicht immer ratsam oder möglich.

Begründet ist das oft darin, dass für das menschliche Gehirn lineare Ursache-Wirkungs-Beziehungen einfach zu verarbeiten sind. Bereits an unseren Bildungseinrichtungen werden – und leider prägt es oftmals fortan das Grundverständnis von Zusammenhängen – bei jeder Gelegenheit unter sonst gleichen Bedingungen Annahmen getroffen, wodurch ursächliche Zusammenhänge in eine einfach zu verdauende Logik gebracht werden sollen. Steigt der Preis, fällt die Nachfrage! Arbeitet Prozess 1 schneller, erhöht sich das Servicelevel!

Reale Systeme gestalten sich oft anders als gedacht
In realen Systemen ergeben sich jedoch häufig komplexe, oft wenig ersichtliche Rückkopplungen, wodurch ein Ergebnis – aller scheinbaren Logik zum Trotz – komplett anders ausfällt, als gedacht. Ein einfaches Beispiel dafür ist vielen aus der Realität bekannt: Ein Aufheben der Geschwindigkeitsbegrenzung auf der Autobahn kann an einer ganz anderen Stelle, und sei es auf irgendeiner nahegelegenen Landstraße, zu erhöhter Staugefahr führen. Um diese Frage auf die Produktion zu übertragen: „Warum sollte sich meine mittlere Durchlaufzeit erhöhen, wenn ich bestimmte Prozessschritte beschleunige?“

Grund dafür ist, dass heutige Prozesse einen komplexen Verbund aus Teilprozessen darstellen, in welchem sich Änderungen durch Feedbackschleifen leicht und scheinbar oft unvorhersehbar von einem Systemelement auf andere, vor- und nachgelagerte oder vermeidlich entkoppelte Systemelemente übertragen. Probleme entstehen in solchen Systemen immer dann, wenn mit klassischen Optimierungsverfahren nur punktuelle Brandbekämpfung betrieben wird, ohne die wirklichen Ursachen und Wirkungen systemisch zu analysieren.

Ein weiteres Problem ist, dass für Verbesserungsmaßnahmen oftmals der benötigte Weitblick innerhalb der Unternehmen fehlt. Getrieben durch das operative Geschäft, konzentrieren sich Mitarbeiter und viele Führungskräfte meistens nur auf ihren eigenen Bereich. Eine Veränderungsbereitschaft kann in einem solchen Umfeld nur schwer entstehen. Wie auch? Abläufe und Probleme, die außerhalb der eigenen Verantwortlichkeit stattfinden, werden zum einen aus Mangel an Zeit, zum anderen aus schlichtem Desinteresse selten wahrgenommen oder hinterfragt. Aber genau an dieser Stelle beginnt die systemische Denkweise und damit die Grundlage, um Verbesserungsbedarf, Ideen und Lösungskonzepte überhaupt wirkungsvoll und nachhaltig zu ermöglichen. Die Mitarbeiter müssen „geöffnet“, sensibilisiert und mobilisiert werden, sie müssten erkennen – ja, sie sollten idealerweise selbst erleben, wie Problematiken entstehen und sich bereichsübergreifend beziehungsweise systemisch auswirken. Nur dann kann sich eine Veränderungsbereitschaft entwickeln! Leider verfügen besonders mittelständische Unternehmen selten über entsprechende Konzepte und Möglichkeiten, um diese Bereitschaft zur Veränderung entstehen zu lassen.

Für diese Fälle hat die Kerkhoff Consulting GmbH mit dem Performance Center eine Lernfabrik entwickelt, in der Unternehmen im „geschützten Raum“ konkrete Probleme simulieren, notwendige Veränderungen erkennen und daraus entsprechende Maßnahmen ableiten können. Der Fokus liegt dabei bewusst auf dem praktischen Erlebnis, das heißt, den Teilnehmern sollen keine allgemeinen Theorien aufgezeigt werden, sondern sie sollen selbst und aktiv den für sie spezifischen Sachverhalt durchspielen. Dabei ist es von besonderer Bedeutung, dass fremde Perspektiven eingenommen werden – beispielsweise auch mal der Einkäufer die Rolle des Mitarbeiters der Arbeitsvorbereitung, der Montage oder des Qualitätsmanagements einnimmt oder umgekehrt und damit der Blick über den Tellerrand ermöglicht wird.

In der Lernfabrik können konkrete Probleme simuliert werden
Von einer klassischen Lernfabrik und konkurrierenden Konzepten unterscheidet sich eine Lernfabrik aus dem Hause Kerkhoff besonders durch die detailgenaue Spezialisierung auf die Eigenheiten des Kundenunternehmens. Sie wird kundenindividuell von Prozessexperten gefertigt. Dabei werden alle Besonderheiten berücksichtigt, aber Prozesse so vereinfacht dargestellt, dass der Transfer in die Realität vereinfacht wird. Weil die „Fabrik“ auch nach Projektabschluss beim Anwender verbleibt, hat er damit die Möglichkeit, stetig weiter an den eigenen Prozessen zu feilen.

Im Rahmen des Projekts kann der Einsatz einer Lernfabrik ein erfolgskritischer Faktor sein. Denn die Lernfabrik verschafft nicht nur einen Überblick über die unternehmenseigenen Prozesse, sondern vermittelt auch den damit einhergehenden Veränderungsbedarf. In Planspielen beheben Mitarbeiter prozessuale Defizite selbst. Das schafft Einsatzbereitschaft, denn der Lernerfolg praktisch ausgeführter Tätigkeiten ist hoch. Weiterer Vorteil des Performance Centers ist, dass Veränderungen so lange ausprobiert werden, bis man zufrieden ist. Das nimmt die Skepsis vor Veränderungen, weil sich Chancen und Risiken noch vor der Einführung im Unternehmen zeigen. In der Lernfabrik wird so das Fundament für langfristig erfolgreiche Veränderungen geschaffen.

Produktivität, Output, Qualität und Planungsgenauigkeit werden gesteigert
Diese auf die ganzheitliche Betrachtung gestützten Optimierungen wirken sich mit einer Vielzahl von Effekten positiv auf das gesamte Unternehmen aus: Zielkonflikte können in Einklang gebracht, Produktivität, Output, Qualität und Planungsgenauigkeit gesteigert werden. Gleichzeitig werden Durchlaufzeiten und Rüstkosten verringert sowie Herstellkosten, Logistik, Bestände und Umlaufkapital reduziert.

Allerdings sind in der Realität die Prozesse oft ungleich komplexer, als es der Rahmen und damit die vereinfachte Darstellung in der Lernfabrik teilweise ermöglicht. Sich dieses Umstandes bewusst, können die Experten von Kerkhoff den kundenspezifischen Prozess anschließend in einem IT-System digital nachmodellieren. Der Fokus dieser dynamischen Simulation liegt dabei auf einer konkreten Fragestellung (beispielsweise Verkürzung der Durchlaufzeit bei gleichzeitiger Verringerung des Ausschusses), wodurch ein ausgewogenes Verhältnis zwischen notwendiger Realitätstreue und ausreichender Abstraktheit des Modells erreicht und eine Vielzahl von Einfluss- und Störfaktoren stochastisch berücksichtigt wird. Anschließend können die erarbeiteten Ideen und Optionen anhand echter Unternehmens- und Marktzahlen in ihrer Wirkung getestet und statistisch abgesichert werden.
Damit ist sichergestellt, dass ausschließlich diejenigen Optimierungsmaßnahmen und Veränderungen pilotiert und realisiert werden, welche für den Anwender den höchsten Erfolg versprechen. Ein weiterer Mehrwert entsteht dadurch, dass mit Sensitivitätsanalysen getestet werden kann, wie robust der erarbeitete Sollprozess tatsächlich auf intern oder extern ausgelöste Veränderungen reagiert.

Viele mittelständische Unternehmen haben es heute in der Fertigung mit komplexen Vorgängen zu tun. Ein Video unter diesem Link zeigt die Problematik und mögliche Lösungswege auf.

Autor / Redakteur: Wilhelm Woldenga / Reinhold Schäfer

Impressum & Datenschutz
Kerkhoff Consulting GmbH – +49 211 621 80 61 - 0 – Elisabethstr. 5 – 40217 Düsseldorf - Deutschland
Kerkhoff Consulting GmbH – +43 1 532 27 29 - 0 – Wallnerstr. 3 – 1010 Wien - Österreich